mus机器人。但由于Optimus连执行器都要重新设计和定制，这一部件正成为限制特斯拉产能提升的巨大挑战。

  马斯克预计，可能要到今年11月份特斯拉才有机会解决这项难题，但采用新部件后，将快速进行行走测试，计划明年在特斯拉工厂进行实用性测试。

  为什么享誉全球的特斯拉会困于小小的执行器零部件?特斯拉人形机器人确定未来采用执行器这种全新的零部件，是否会带来全新的产业链风口?

  特斯拉的人形机器人有28个运动关节，包括三种旋转执行器和三种线性执行器。分布于肩髋等需要大角度旋转关节所采用的主要是旋转执行器，而线性执行器主要分布于膝肘等摆动角度不大的单自由度关节，以及腕踝两个双自由度但是体积紧凑的关节。

  有研究指出，特斯拉人形机器人之所以采取这两种执行器部件，是因为运动执行器具备极高的扭矩密度和推力密度，这是机器人领域一种典型的“以小制大”技术，从而能够让机器人具有更轻的体重和一定的负载作业能力。

  这背后代表了一种全新仿生学的设计思路，也导致特斯拉很难通过传统的工业品零部件开发流程来完成。

  例如特斯拉人形机器人想要在家庭等场景中有着高动态响应能力及长续航，那么整体采用电驱方式似乎就成了必然。

  因为一个能续航数小时的人形机器人，必然需要把能量利用率、损耗率放在了更靠前的位置。而电驱+模仿生物肌肉运动传动，恰恰是目前世界上已经被证明最具优势的方式。

  而如果仔仔细细地观察特斯拉机器人的行走运动方式能发现，其主要是由分布于大腿的线性执行器带动膝关节运动，末端的结构普遍较为纤细、轻便。

  这背后，腿部的线性执行器就充当了至关重要的角色。因为线性执行器能够最终靠丝杠机构将电机的旋转运动转化成直线运动，进而实现对机械装置的直线位移。

  直线式驱动的反向驱动力最大，其能用较小的扭矩或力量让形体保持在一个位置上，从而拥有稳定负荷量以及较低的耗能，类似肌肉运动可以长时间稳定保持某一个状态。

  这种仿生学的设计，一方面减轻了肢体末端的重量，另一方面将整体重心前移，让其移动的重心更靠近躯干位置，能够大幅度的提高肢体的灵活性，也进一步减少了综合能耗比例。

  早在2019年，国产机器人核心零部件企业-因时机器人推出的一款仿人五指灵巧手，采用的其实就是线性执行器加刚性连杆结构方案。

  这款仿人五指灵巧手具有6个自由度和12个运动关节，亚毫米级定位精度和数千克的负载能力，可以模拟人手实现精准的抓取操作。

  而实现这些的秘诀就在其内部集成的6个微型伺服电缸上，这种采用驱控一体化设计的微型伺服电缸体积很小，但功率密度很高，精度更是可达±0.02mm。通过内置力传感器，灵巧手还兼具可靠性和控制柔性。

  特斯拉的执行器如果拆分开，内部实际上也是由多种零部件组成，按照功能原理与价值量，主要由传动装置、驱动装置、感知装置、控制装置等“四大主材”以及制动器与轴承等“辅材”组成。

  而因时机器人所代表的微型伺服电缸技术，与特斯拉线性执行器所采取的技术路线非常相似，也是一种集成了伺服电机、减速器、丝杠、传感器和驱动器的一体化运动单元，具有精度高和负载大的技术特点。

  此前就有消息认为，因时机器人凭借着对微型伺服电缸有关技术高度的理解、完善的系统集成度和丰富的拓展能力，未来有望成为人形机器人量产的核心供应商之一。

  因为微型伺服电缸本质上同样就是一种线性执行器，这与特斯拉的执行器理念不谋而合。

  以线性执行器作为核心零部件的灵巧手，在多个实验室被证明有很显著的低功耗、高精准度、高稳定性特征，是目前全球为数不多能做到类似性能的产品。并且因时机器人由于大部分零部件都是自主研制生产，灵巧手的成本也大幅降低。

  当然，如果以因时机器人目前的产品作为成功案例来看，同样证明了特斯拉所采取的执行器方案技术路线，有望真正在形体布置上实现零部件体积、重量和功率的均衡，提升肢体灵活性，动作复用性，完成功能性的拓展。

  而这也恰好意味着，以线性执行器为核心制造的微型伺服电缸，非常有可能成为下一个机器人零部件风口。

  机器人大讲堂了解到，当前特斯拉所遇到的执行器量产难题，非常有可能集中在行星滚柱丝杠这个细分部件上。这与几年前因时机器人研发微型伺服电缸所遇到的瓶颈非常类似。

  据因时机器人CTO介绍，2016年因时机器人就开始了微型电缸所需关键技术的基础研发。2018年为了开发出具备全球竞争力的伺服电缸产品，因时机器人将目光就对准了微型行星滚柱丝杠技术，并投入重大资源进行技术攻关。

  因为行星滚柱丝杠有很典型的优势：效率高、承载能力和刚性优越、可靠且寿命较长，这就能在线性执行器中发挥出更好的作用。

  但行星滚柱丝杠的开发对于生产设备要求非常高，而且制造工艺难度大，原先多用于军事、航空领域，市场门槛高，批量化程度低，所以全球开发者较少，成本也一直居高不下。

  在当时，全球仅欧洲、美国部分公司能够生产行星滚柱丝杠，定制化价格非常高，这也使单台微型伺服电缸光成本达到了数万元，很难满足批量化和成本控制要求。

  在考察了全球市场后，因时机器人预判，在全球设备走向小型智能化趋势下，未来机器人、汽车、半导体或者医疗行业都会对这种体积小、精度高、功率密度大的全新产品有着非常高的需求。

  基于此趋势，因时机器人在成立初期就投入巨大的成本，购买各类生产加工设施，从零部件层面开始自主生产和研发更具潜力的微型伺服电缸。期间，开发了以行星滚柱丝杠为代表的丝杠传动技术、微型减速技术、力位传感技术和伺服控制技术。

  通过多年的工艺创新和设计优化，产品定义、部件整合、设计重构、计算集成，因时机器人的技术逐步成熟，完成了微型伺服电缸从设计、工艺、生产、装配等各环节的全面打通，并且实现了批量生产。

  据悉，因时机器人目前已经能够将无刷电机、行星减速机、行星滚柱丝杠、绝对位置检测传感器、力传感器和驱动控制电路，高度集成为完整的模组解决方案，全面适应伺服控制管理系统的多样化易用性发展方向。

  同时，模组方案易于安装维护及替换，可进一步实现用户快速开发、方便实用和易于更换的要求。

  作为全球为数不多攻克了微型行星滚柱丝杠量产技术的企业，因时机器人已经可以在一定程度上完成螺母直径10mm以内的微型行星滚柱丝杠量产，并将这项技术应用到了灵巧手的驱动设计中。

  行星滚柱丝杠相较于别的类型丝杠产品功率密度更高，在综合驱动效率上是传统丝杠方案的3倍左右，因此使得灵巧手的手指抓握力也有着非常大的提升。小尺寸行星滚柱丝杠的出现可以说既保证了微型伺服电缸更小的体积，同时实现了更大的推拉力。

  当前，因时机器人计划通过更大范围量产化逐步降低生产所带来的成本，巩固产品的全球竞争力。

  基于准确的产品定位和多年来的客户积累，因时机器人已经在微型伺服电缸系列新产品上形成成熟体系，产品大范围的应用于高精密医疗器械、工业自动化等领域，满足了不一样客户的垂直需求。因时机器人也一直在捕捉市场变化，未来将能不断开发更具适应性的新产品，满足更多客户需求。

  因时机器人相信，通过大量的研发投入，特斯拉的人形机器人开发必然会不断加速。正向设计会带来远超标准模块的强大产品能力和自由度，让特斯拉人形机器人更容易突破器件的性能限制，在功能性和成本上远超从前。

  因时机器人CTO也对机器人大讲堂透露，基于多年的技术储备，因时机器人目前已经在积极布局更大适合使用的范围的伺服电缸，未来将不断开发出具备市场竞争力的新产品。

  微型伺服电缸作为全新的机器人核心零部件，已经被证明可以帮助有精密控制需求但是受限于设备尺寸的企业达成自动化改造，另外该产品在医疗、航空航天等领域也有广泛应用，可以说跨行业应用面广，横向延展能力非常强，该产品及相关产业链的市场价值或许值得更进一步研究。

  声明：本文内容及配图由入驻作者撰写或者入驻合作网站授权转载。文章观点仅代表作者本人，不代表电子发烧友网立场。文章及其配图仅供工程师学习之用，如有内容侵权或者其他违规问题，请联系本站处理。举报投诉

  厂商们已经跃跃欲试，其中，广州市昊志机电股份有限公司（以下简称“昊志机电”）作为从事中高端数控机床、

  团购》中国企业采购联盟平台(ChinaEPU，简称EPU平台)组织经销商在汽车

  视觉技术，结合高精度图像分析算法，并融入一键闪测原理。不管是金属制作的产品还是塑料制品，无论是复杂的结构

  作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素。当前汽车行业正在轰轰烈烈、如火如荼开展的自主开发与创新，需要高效的

  行业中应用普遍，它能够适用于检测内部结构的变形、检测外观的缺陷，以及检测汽车

  通电试验的可选试验布置和试验程序，在试验前，应编制试验计划，内容包括:

  艺，将原有的全人工操作作业（包括车门移载、铰链安装、螺母拧紧、MIG焊接、涂胶检查等）改为人工与柔性智能

  炼钢、各种热轧和冷轧生产线、镀锌线等生产的全部过程中大量使用高负荷、高速度、高精度、高合金的承载设备，其

  在生产条件下服役，产生腐蚀、磨损和疲劳损伤或失效。但是，这些大量的设备

  生产的过程中，该如何发现残次品呢?今天小菲就来给大家介绍一个使用Teledyne FLIR红外热像仪，作为汽车

  以及精准的尺寸规格成为优质汽车配件的重要指标，因此，如何高效高精度去毛刺成为汽车

  制造加工领域得到应用广泛，如发动机缸体、缸盖、轮毂、行李架、内饰、电池盖板底托等。由于汽车的性能及安全绝大多数取决于

  加工精度提出了更高的要求，均一的表面粗糙度以及精准的尺寸规格成为优质汽车配件的重要指标。

  尺寸检测大致上可以分为图像采集、图像分析处理、显示结果及控制三个部分。系统主要由计算机主机、工业相机、LED光源和光电传感器、PLC可编程控制器以及单片机控制器、暗箱等。

  的品质检测是整个生产的全部过程最重要的部分之一。怎么样提高检测效率、缩短检测时间成为了精密金属

  切割加工中，对主轴的速度、扭力、精度提出了更高的要求，主轴的这些参数决定了汽车

  产业的确是长坡厚雪的优质赛道。虽然市场足够广阔，但是在上游产业链中，三大核心

  —控制器、伺服系统、减速器国产自主化率依然未能与外资品牌形成分庭抗礼之势

  都需要通过焊接的方式来保证车体的牢固，因此，汽车制造对于焊接设备的选择是十分重要的，而相较于传统焊接设备，金属激光焊接机拥有着众多加工优势，于是得到了大量的汽车

  企业基本集中在北美、欧洲及日本。这一些企业规模大、技术力量雄厚、资本实力充足，引导世界

  国产化一直是国家重视的趋势，也是和许多人期待和想到的，中国一定要走会的走一条路，但从宏观上，解决核心

  的问题，难点都是不断随着研究出现的，政策和资金支持成效反而很小。 工业

  最值得关注的是关节减速器，其成本占比最高，技术难度最高，毛利率最高，作为目前国产减速机，目前几家大的生产商产品与市场究竟如何？

  的各种运动的执行机构，通常由伺服电机以及伺服驱动器组成。除了能进行速度与转矩控制外，伺服系统还能够直接进行精确、快速、稳定的位置控制。

  公司预告了上半年业绩。其中，8家公司预计净利润将实现增长。分析师表示，目前国内企业加速技术追赶，推动工业

  市场被国际巨头占据，其中很重要的缘由是减速机、 伺服电机、 控制器等核心

  的整体性能，具有技术上的含金量高、利润高的特点，长期以来也一直被外企把持着核心技术，使得国产

  产业发展如何？第一财经记者从今天在南京开幕的世界智能制造大会现场了解到，2017年，我国工业

  厂家也一直是在夹缝中求生存，尽管发展缓慢，但近年来随着政府政策支持，资本的进入，国产核心

  连续6年变成全球第一大应用市场，在减速机、伺服控制、伺服电机等关键核心

  厂家也一直是在夹缝中求生存，尽管发展缓慢，但近年来随着政府政策支持，资本的进入，国产核心

  质量管控？基于风险的思维，首先应进行一个质量风险评估：通过识别风险因素、量化风险系数，确定不同风险等级的

  供货不中断，许多公司绝望中忍不住去寻找没有经过授权的非正规来源。这虽能理解，但可能加剧已经存在的

  技术虽然取得突破，但是又遇到了新的问题。由于没标准，这导致国产减速器的轴承质量和可靠性很难得到验证。沈阳新松

  的短缺使工程师和供应链专业技术人员寝食难安，许多公司绝望中只好寻找没有经过授权的非正规途径，这加剧了

  公司预告了上半年业绩。其中，8家公司预计净利润将实现增长。分析师表示，目前国内企业加速技术追赶，推动工业

  市场约占全球市场占有率三分之一。市场规模还在快速扩大，成为颇具亮点的领域。但是我国

  焊接生产线，产品有：前后副车架总成、控制臂总成、纵臂总成、后轴总成等。生产线最重要的包含弧焊系统、点焊系统、

  到优，占领中高端市场，中国还需要在提高下游应用领域即系统集成上加大力度。

  -通过制订标准对产品的品种、规格、质量、检验等加以约束、规范，并按规格、尺寸等的不同加以系列化的